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冷轧辊的发展方向

  冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制应力,加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题,容易导致高温,使工作辊受到强烈热冲击,造成裂纹、粘辊、剥落或者报废。因此,冷轧辊要有抵挡因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力,同时也要有高的接触疲劳强度、高的断裂韧性和热冲击强度等。所以如何提增加轧辊的使用寿命,一直是轧辊制造业面临的问题。  
  冷轧工作辊一般使用的材质有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A以及Cr5系列等。为增加淬硬层深及接触疲劳寿命,减少淬硬层脆性,同时也为达到轧件对冷轧工作辊力学性能和使用性能的进一步要求,自80年代中、后期,国外轧辊生产厂对5%Cr冷轧辊钢进行了化学成分的优化工作,主要是在5%Cr钢中增加Mo、V的含量或加入Ti、Ni等元素。
  目前,冷轧辊材料仍在不断的向前发展,一部分学者认为,冷轧辊应该朝高铬方向发展。因为铬含量的增加,淬硬层增加,而且材料中碳化物类型可以转化为M23C7型,其代表性国家主要为英、美、日本等;还有一部分学者坚持低铬辊、坚持二次淬火,理由是当轧辊表面出现微裂纹时,如不及时处理,随着轧制的进行,微裂纹会同时沿着径向和周向慢慢扩展,进而发生剥落,严重时径向扩展一般到淬硬层位置。如果淬硬层很深,淬火时出现裂纹的可能性就增加,这样发生剥落将直接造成报废,损失较大。

 
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